住房城乡建设部在《工程质量治理两年行动方案》中明确，要大力推动建筑产业现代化，到2015年年底，除西部少数省区外，全国各省（区、市）应具备相应规模的构件部品生产能力。在此背景下，各地纷纷开展装配式建筑的研发和生产工作。记者日前走进刚刚建成投产的上海中建航建筑工业发展有限公司（以下简称“上海中建航”）预制构件厂，探访国内前沿的预制构件生产技术。
　　位于上海市浦东新区东塘路黄浦江畔的上海中建航预制构件厂，是由中国建筑第八工程局有限公司、中交第三航务工程局有限公司与中国建筑发展有限公司投资兴建的。该厂以建筑产业现代化为目标，运用工业化的生产方式，将装配式建筑的设计、开发、生产、施工、管理全过程形成一体化产业链。上海中建航董事长鲁延文向记者介绍，该厂于去年10月开始改造建设，混凝土预制构件年产量预计可达20万立方米。今年4月，该厂一期工程完工并投入生产，年产量为12万立方米，产品涵盖了装配式建筑所需的全部部品，包括外墙板、内墙板、叠合板及楼梯、阳台板、空调板、梁柱等构件。
　　高自动化厂区提升生产效率
　　记者在上海中建航预制构件厂现场看到，两间宽敞明亮的厂房里，分别设置了自动化的混凝土预制构件生产线和钢筋加工生产线。混凝土预制构件生产线按照模台清理、画线、装边模、脱模、起吊等生产工序，可采用手动、自动、半自动3种方式运转，生产线节拍约为15分钟，预养约为90分钟，蒸汽养护约为6小时，全程运转时间约为12小时。据了解，传统的建筑工地混凝土浇筑，仅养护时间就需要14天，而预制构件厂使用了立体养护窑，大大缩减了混凝土养护时间，提高了生产效率。钢筋加工生产线则拥有数控弯箍机、全自动桁架机等高自动化钢筋加工设备，加工精度高、生产效率高，生产能力达到年产1.2万吨。
　　鲁延文说，两条自动化生产线均采用基于SYMC和以太网的PMS（工程生产管理系统）中央控制系统进行集中控制和可视化操作，可实现各个工位的启停、监控及运行状态的实时显示以及生产线的全自动流转控制，并具有故障自动诊断、人员行动捕捉等功能，以确保安全生产。PMS中央控制系统可与公司生产管理系统相匹配，保证产品质量、提高生产效率。因此，每条生产线仅需30名工人即可完成生产。同时，成品物流管理也采用了专用的ERP（企业资源计划）系统，可实现订单、采购、生产、仓储、发运、安装、维护等全生命周期管理。
　　前沿技术助力预制构件生产
　　在打造国内一流预制构件厂的定位下，上海中建航预制构件厂最终确定的生产线方案和设备功能参数等与目前国内其他生产线相比，方案布置更加合理、生产效率更高、灵活性更强，且自动化程度更高，更加节约人力资源。此方案也得到了国内预制构件行业专家的肯定。中国工程院院士肖绪文在参观上海中建航时曾给予高度赞扬。他说：“在国内，我看过几座装配式建筑预制构件生产厂，这是综合水平最高的。”
　　最能体现上海中建航预制构件厂研发实力的特色，还在于BIM（建筑信息模型）技术在生产全过程中的研发与应用。在预制构件的设计阶段，技术人员采用BIM技术进行三维建模，将混凝土、钢筋、预埋件等各种构配件在模型中如实反映，并通过软件直接生成统计表、平面图、大样详图；利用软件的碰撞检查功能进行连接节点钢筋的优化设计，避免吊装时钢筋碰撞；进行构件预吊装模拟，检查因镜像、旋转发生的错误。
　　在构件生产阶段，BIM模型能够为工人提供二维与三维结合的图纸，一边可以使工人更直观地了解预制构件，提高生产效率，一边通过二维图纸进行精确控制，避免构件生产错误。在自动化程度较高的生产线中，可以将BIM模型与生产控制系统相连接，直接用BIM模型进行生产控制。
　　在构件安装阶段，工厂能够通过深化设计BIM模型，进行构件吊装模拟，制订吊装方案，合理布局吊装机械与构件的吊装顺序，通过模拟指导实际施工。同时，厂区使用二维码标签对构件生产、加工、运输、安装等过程进行数据读写，实现产品的信息化管理。
　　科学的工厂布局、先进的施工工艺、严格的生产管理以及强大的研发实力使上海中建航预制构件工厂建成运行后便获得市场认可。不到半年时间，上海中建航已获得房地产业领军企业万科及融信两大集团的订单，分别为住宅项目、办公楼项目。鲁延文透露说，目前上海中建航还有10余个项目正在洽谈中，预计今年该厂预制构件的产量将达到10万立方米，实现建筑面积约100万平方米的装配式住宅建设。而正在建设的上海中航建预制构件厂二期项目中，生产线自动化程度将进一步提升，年产量初步估算可达到8万立方米。